Het jaarlijkse energiegebruik van de Nederlandse chemische industrie is zo’n 500 PJ. In potentie ligt hier een enorme kans om energie te besparen. Dit kan vanuit een ideologisch standpunt (klimaatdoelstellingen) zijn of vanuit de business gedreven (CO₂ tax). De klimaatverandering schreeuwt hoe dan om het gebruik van fossiele energie drastisch te verlagen. Je kan energiebesparing ook anders benaderen, namelijk door te spreken over de ambitie om de energieproductiviteit te verhogen:

Een verdubbeling van de energieproductiviteit (1) naar slechts 3% zou de wereldwijde fossiele brandstofrekening met meer dan 2 triljoen € (= 2000 miljard€) verlagen tot 2030 en meer dan 6 miljoen banen creëren in de komende 5 jaar (2). Waar het uiteindelijk om gaat is om de CO₂ doelstellingen in 2030 en 2050 halen.

Als je een aansluiting op het elektriciteitsnet hebt (dit geldt overigens net zo goed voor gas, water of andere utilities), dan wordt er ook gemeten wat er aan elektriciteit binnenkomt op de plant. Op basis van deze meting wordt afgerekend met de leverancier van de elektriciteit.

Wat echter minder gebruikelijk is, is dat het verbruik van elektriciteit naar de individuele gebruikers inzichtelijk wordt gemaakt. Er kan wel een schatting worden gemaakt van het energieverbruik op basis van procesparameters, maar het wordt zelden direct gemeten.

Daarom is de eerste stap in energiebesparing inzichtelijk te maken waar je onzichtbare energie naartoe gaat. Zodat je vervolgens doelgericht dat energieverbruik kan optimaliseren. Ditzelfde geldt voor procesoptimalisatie: maak zichtbaar waar yield verlies optreedt.

De ervaring is dat in bestaande processen, zonder grote investeringen, minimaal zo’n 5-10% energie bespaard kan worden of procesverbeteringen geïdentificeerd kunnen worden.

We hebben onze optimalisatiemethode gestructureerd en in een 5-stappenplan uitgewerkt.

Wil je een idee krijgen hoe dit werkt? Download dan het e-book: in 5 stappen naar het optimale proces

Enkele willekeurige voorbeelden om deze boodschap kracht bij te zetten:

• Optimalisatie wasflow naar een aldehyde extractiekolom
  Door het oorspronkelijke ontwerp te challengen en een gedegen meetprotocol op te stellen, kon 15 ton/hr stoom worden bespaard in de downstream destillatie sectie. Dit leidde tot een netto besparing van € 1.200.000,- / jaar
• Optimalisatie van het energieverbruik van luchtcompressors op een pijpleiding
  Door het inzichtelijk maken van de actuele energie- en regel performance kon worden aangetoond dat op sommige punten ver van de ideale situatie werd geopereerd. Dit leidde tot een netto besparing van € 100.000,- / jaar
• Optimalisatie van een slakdroogproces
  Gerealiseerde energiebesparing van 70% op het aardgasgebruik in 7 jaar. Een besparing van 2.750.000 m3 aardgas / jaar. Dit komt overeen met meer dan 5.000.000 kg CO₂ uitstoot

Nog grotere productiviteitsverhogingen kunnen gehaald worden met Technology Transfer, waarbij radicale veranderingen in het proces zoals procesintensivering worden toegepast. Wij geloven dat deze paradigm shift noodzakelijk is in de energietransitie, maar een stuk realistischer wordt als je eerst energie bespaart of het proces optimaliseert.

Lees hier wat ons onderscheidt van standaard consultants

1) Dat betekent twee maal zoveel produceren met een gelijkblijvende hoeveelheid energie, of dezelfde hoeveelheid produceren met de helft van de hoeveelheid energie.

2) bron: The-2015-Energy-Productivity-and-Economic-Prosperity-Index, Kornelis Blok, Paul Hofheinz and John Kerkhoven